晶（jīng）點
①溶體壓力小（xiǎo），剪切力小，塑化不良。可適當增加（jiā）過濾（lǜ）網層數和目數。

②停機（jī）後再開機，易產生晶（jīng）點，生產不（bú）同品（pǐn）種流延（yán）膜轉換時生產。如CPP與CPE生產相互轉化時（shí）。對此，螺（luó）杆、模頭必須徹底清洗幹淨。

③樹脂有異物混入，水含（hán）量高等。必須清潔生產，保存好原料。

④樹脂本身質量差，調換。

析出（chū）物斑（bān）點（diǎn）
①原材料。原料選用要適當，添（tiān）加劑太多時，添加劑耐溫低時（shí），易（yì）產生（shēng）白斑。如添加劑太少，爽滑性、開（kāi）口性太差。

②擠出溫度高，添加劑易於析出，擠塑溫度一般低於250℃。

③清潔輥壓力太大，易把其（qí）紋路壓上薄膜；如壓力太小，析出（chū）的添加劑不能被慢（màn）慢（màn）均勻地帶（dài）走，積在冷（lěng）卻輥（gǔn）上被（bèi）帶上薄（báo）膜。

④真（zhēn）空箱抽取煙霧（wù）能力差，易出現白斑。

⑤在使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑（jì）析出量越多。生產厚膜時應改變原料或減（jiǎn）少添加劑加入量。

爽滑性差
①擠（jǐ）出溫度過（guò）高，添加劑分解。

②原材料本身結晶度低（dī），如一些共聚物

③冷卻輥溫度太（tài）高

④氣隙偏大。

表麵粗糙、光澤不良
①擠出機溫度太低，塑化不良（liáng）。

②模頭間隙太小，溶體破裂。

③冷卻輥溫度太低

擠出（chū）機混煉不足，要降低牽引速度（dù），增加擠壓溫度和（hé）螺杆轉速。

橫向厚度（dù）不均勻
①模唇間隙調（diào）整不（bú）當，需重新調（diào）整。

②模頭橫向溫度分布不均勻，檢查加熱器。

③模腔中有雜物，從（cóng）而引起物流紊亂，出料不均。

④氣刀氣流不均勻。檢查氣刀氣流（liú）是否穩定，氣流是否平衡。

⑤回收料加入過多或加入不均勻。一般加入量為15%-20%，並要均勻加（jiā）入。



透明度差
①擠出溫度低，塑化、混煉差。

②冷卻（què）輥溫度太高，薄膜結晶度太大。

③縮短氣隙，加快冷卻（què）。

④冷（lěng）卻輥表麵不清潔，應加以清洗。

膜（mó）有（yǒu）條紋
如果是人字形紋，原因有：

①氣刀壓力太高。

②急冷輥冷卻不均勻，需清除內部水垢。

如果是（shì）直條紋（wén），原（yuán）因有：

①模唇（chún）有損傷（shāng），需修補。

②模口有雜物，需用銅刀清除。

③輥麵有傷痕。

擦傷
①穩定板，導輥不轉動（dòng）。

②輥上有傷痕，注意檢查修理。

③薄膜與電極，與測厚頭相碰